Cách sử dụngDây lõi Ca-Si
I. Điều kiện tiên quyết và sự chuẩn bị
Chuẩn bị thiết bị: Đảm bảo bộ cấp dây hoạt động ổn định. Hiệu chỉnh góc và chiều dài của ống dẫn hướng để đảm bảo dây lõi được nạp trơn tru mà không bị kẹt. Kiểm tra độ kín và khả năng chịu nhiệt của muôi để tránh rò rỉ thép nóng chảy hoặc mất nhiệt.
Kiểm tra dây lõi: Xác minh rằng các thông số kỹ thuật (đường kính dây, chiều dài) và thành phần hóa học của dây lõi silicon-canxi đáp ứng các yêu cầu của quy trình nấu chảy. Kiểm tra bề mặt dây để tránh hư hỏng, ăn mòn dải thép bên ngoài hoặc rò rỉ bột lõi. Thay thế
ngay lập tức nếu phát hiện vấn đề về chất lượng.
Tiền xử lý thép nóng chảy: Hoàn thành quá trình khử phospho sơ bộ và tăng nhiệt độ trước khi khai thác. Kiểm soát nhiệt độ thép nóng chảy trong khoảng 1500-1600 độ (điều chỉnh theo mác thép) và giữ độ dày xỉ trên bề mặt thép nóng chảy dưới 50mm để giảm thiểu ảnh hưởng của xỉ đến phản ứng dây lõi.
II. Các bước vận hành cốt lõi
Tải và hiệu chuẩn: Cố định cuộn dây có lõi vào khung đỡ của bộ cấp liệu. Luồn dây qua ống dẫn hướng. Điều chỉnh tốc độ cấp liệu theo cài đặt quy trình định trước (thường là 2-6 m/s, được điều chỉnh dựa trên đường kính dây và dung tích gáo), đảm bảo tốc độ đồng đều và ổn định.
Kiểm soát số lượng cho ăn: Tính toán tổng số lượng dây dựa trên trọng lượng thép nóng chảy, thành phần mục tiêu (hàm lượng canxi và silicon) và tốc độ thu hồi dự kiến. Tham chiếu công thức: Số lượng dây (kg)=Trọng lượng thép nóng chảy (t) × Mức tăng Si/Ca mục tiêu (%) → Hàm lượng Si/Ca trong dây (%) ÷ Tỷ lệ thu hồi (%).Ví dụ: Đối với 100t thép cần tăng lượng canxi 0,03%, với dây có hàm lượng Ca là 28% và tỷ lệ thu hồi là 40% thì lượng dây=100 × 0,03% ữ 28% 40% ≈ 26,8kg.
Quan sát phản ứng: Theo dõi bề mặt thép nóng chảy trong quá trình cấp liệu. Sự phát ra bong bóng đồng đều (khí CO và SO₂ từ các phản ứng khử oxy và khử lưu huỳnh) cho thấy phản ứng bình thường. Trong trường hợp nước bắn tung tóe hoặc không có bọt khí, hãy điều chỉnh kịp thời tốc độ cấp liệu hoặc ngừng vận hành để kiểm tra các vấn đề về nhiệt độ thép nóng chảy hoặc chất lượng dây lõi.
III. Kiểm soát quy trình và phòng ngừa
Kiểm soát tốc độ và độ sâu: Tốc độ nạp quá nhanh có thể khiến thép nóng chảy bắn tung tóe, trong khi tốc độ quá chậm có thể dẫn đến quá trình oxy hóa bề mặt của dây lõi. Điều chỉnh linh hoạt theo đường kính dây (tốc độ khuyến nghị: 2-3m/s cho đường kính 9mm, 4-6m/s cho đường kính 16mm). Đảm bảo nhúng hoàn toàn dây lõi vào thép nóng chảy để tránh tiếp xúc với xỉ.
Kiểm soát nhiệt độ và thời gian: Nhiệt độ thép nóng chảy thấp dẫn đến dây lõi nóng chảy không hoàn toàn và giảm hiệu suất phản ứng; nhiệt độ cao làm tăng cường sự bay hơi của các nguyên tố hợp kim và làm giảm tốc độ thu hồi. Sau khi cho ăn, để yên thép nóng chảy trong 10-15 phút (thời gian giữ) để đảm bảo đủ phản ứng và hoàn toàn nổi hoặc biến đổi các tạp chất.
Vận hành an toàn: Người vận hành phải mặc-thiết bị bảo vệ ở nhiệt độ cao (quần áo bảo hộ, tấm che mặt, găng tay), tránh xa miệng muôi và ổ cắm ống dẫn hướng để tránh bị bỏng do bắn thép nóng chảy. Cấm nhân viên tiếp cận đường cấp dây trong khi vận hành để tránh các nguy cơ cơ học.
Cho ăn nhiều{0}}theo đợt: Để bổ sung-quy mô lớn các nguyên tố hợp kim, hãy chia thành 2-3 đợt với khoảng cách 5 phút giữa các đợt. Tránh các phản ứng dữ dội do cho ăn một mẻ quá nhiều để cải thiện sự ổn định của tốc độ thu hồi nguyên tố.
1.Sau thời gian lưu giữ sau khi cấp dây, lấy mẫu để kiểm tra hàm lượng canxi và silicon cũng như hình thái bao gồm của thép. Nếu thành phần mục tiêu không đạt được, hãy thực hiện cấp dây bổ sung dựa trên kết quả thử nghiệm (tính toán lại số lượng bằng công thức trên).
2.Quan sát xem vòi phun dư có còn không bị cản trở trong quá trình đúc liên tục hay không. Nếu tình trạng tắc nghẽn vẫn tiếp diễn, hãy điều chỉnh lượng cấp dây hoặc quy trình xử lý trước để tối ưu hóa việc điều chỉnh tạp chất.
3.Ghi lại các thông số chính từ quá trình vận hành (số lượng dây, tốc độ, nhiệt độ thép, tốc độ thu hồi) để xây dựng cơ sở dữ liệu quy trình, làm cơ sở cho việc tối ưu hóa sản xuất trong tương lai.
